배터리 테스트

배터리 테스트: 배터리 생산 조건의 무작위성으로 인해 생산된 배터리 성능이 다르기 때문에 배터리 팩을 효과적으로 결합하려면 성능 매개변수에 따라 분류해야 합니다.배터리 테스트는 배터리 출력 매개변수(전류 및 전압)의 크기를 테스트합니다.배터리 활용률을 높이려면 품질에 맞는 배터리 팩을 만드세요.

2, 전면 용접: 합류 벨트를 배터리 전면(음극)의 주 그리드 라인에 용접하고 합류 벨트는 주석 도금 구리 벨트이며 용접 기계는 용접 벨트를 주 그리드 라인에 여러 번 위치시킬 수 있습니다. 포인트 형태.용접의 열원은 적외선 램프(적외선의 열 효과 이용)입니다.용접 밴드의 길이는 배터리 가장자리 길이의 약 2배입니다.후면 용접 시 후면 배터리 피스의 후면 전극에 여러 개의 용접 밴드가 연결됩니다.

3, 후면 직렬 연결: 후면 용접은 36개의 배터리를 함께 묶어 구성 요소 문자열을 형성하는 것입니다.현재 우리가 수동으로 채택하고 있는 프로세스는 배터리가 주로 36개의 배터리 홈이 있는 멤브레인 플레이트에 위치하며, 배터리 크기, 홈 위치가 설계되었으며, 사양에 따라 서로 다른 템플릿을 사용하고, 작업자는 납땜 인두와 주석 와이어를 사용합니다. "전면 배터리"의 전면 전극(음극)을 "후면 배터리"의 후면 전극에 용접하여 36개의 스트링을 함께 용접하고 조립 스트링의 양극 및 음극을 용접합니다.

4, 라미네이션: 뒷면을 연결하고 자격을 부여한 후 구성 요소 끈, 유리 및 절단 EVA, 유리 섬유 및 백 플레이트를 특정 수준에 놓고 라미네이션 준비를 해야 합니다.유리와 EVA의 결합력을 높이기 위해 유리에 시약(프라이머)을 미리 코팅합니다.놓을 때 배터리 끈과 유리 및 기타 재료의 상대적 위치를 확인하고 배터리 사이의 거리를 조정하고 라미네이션을 위한 기초를 마련하십시오.(레이어 수준: 아래에서 위로: 유리, EVA, 배터리, EVA, 유리 섬유, 백플랜

5, 부품 라미네이션: 놓인 배터리를 라미네이션에 넣고 진공으로 어셈블리에서 공기를 끌어낸 다음 EVA를 가열하여 배터리, 유리 및 후면 플레이트를 함께 녹입니다.마지막으로 어셈블리를 식힙니다.적층 공정은 부품 생산의 핵심 단계로, EVA의 특성에 따라 적층 시간이 결정됩니다.우리는 라미네이트 사이클 시간이 약 25분인 급속 경화 EVA를 사용합니다.경화온도는 150℃이다.
6, 트리밍 : EVA가 압력으로 인해 바깥쪽으로 녹아 마진이 형성되므로 라미네이션 후 제거해야 합니다.

7, 프레임: 유리 프레임을 설치하는 것과 유사합니다.유리 어셈블리용 알루미늄 프레임을 설치하고, 부품의 강도를 높이고, 배터리 팩을 더욱 밀봉하고, 배터리의 수명을 연장합니다.테두리와 유리 어셈블리 사이의 틈은 실리콘으로 채워져 있습니다.테두리는 모서리 키로 연결됩니다.
8, 용접 터미널 박스: 어셈블리의 후면 리드에 있는 박스를 용접하여 배터리를 다른 장비나 배터리에 쉽게 연결할 수 있습니다.

9, 고전압 테스트: 고전압 테스트는 부품 프레임과 전극 리드 사이에 인가되는 전압을 말하며, 혹독한 자연 조건(번개 등)에서 어셈블리가 손상되는 것을 방지하기 위해 전압 저항과 절연 강도를 테스트합니다.

10. 부품 테스트: 테스트의 목적은 배터리의 출력 전력을 교정하고 출력 특성을 테스트하며 부품의 품질 등급을 결정하는 것입니다.